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• 5S管理

  2016-06-30...
  查看详情>> 课程导言： 试想，如果员工每天工作在满地脏污、到处灰尘、空气刺激、灯光昏暗、过道拥挤的环境中，怎能调动他们的积极性呢？开展“５Ｓ”活动能创造良好的工作环境，提高员工的工作效率。而整齐、清洁有序的环境，能促使企业及员工提高对质量的认识，获得顾客的信赖和社会的赞誉以及提高员工的工作热情、提高企业形象、增强企业竞争力。 开展“５Ｓ”现场管理可得到丰厚的利润，作为一名企业的管理者，常常忽略了隐藏在管理中的成本，在企业中经常看到的浪费现象有： １．无价值的工作造成的浪费，如不必要的会议，开会的空谈； ２．信息错误造成的浪费，如信息来源的错误，会造成不可估量的损失； ３．等待的浪费，如停工待料； ４．操作不当，导致设备故障造成的浪费； ５．意外事故造成的浪费，轻则财产损坏，重则人员伤亡，造成不可挽回的损失； ６．生产过量或不足造成的浪费，过多积压，过少供应不足，均造成不良后果； ７．原材料库存量过多或过少的浪费，过多必将造成系列成本的增加、过少造成停工待料，影响供货期等； ８．产品检验和返工的浪费。企业应该通过实施现代质量控制方法，设法降低不良品率，提高一次加工合格率，而片面质量检验把关和返工返修等，非但不能提高产品质量，反而增加成本； ９．物品堆放，标志管理混乱造成的浪费，物品在流转或库存中堆放不合理，无法做到先进先出，造成物品堆放时间过长，生锈，变质，造成质量下降等，甚至不合格。而标志混乱，在企业内部无法追踪不合格品产生的原因和责任人，流出厂外给企业信誉造成无可挽回的损失； １０．文件缺乏和记录管理不善造成的浪费。文件缺乏、管理混乱必然的问题是进行跟踪和改进，必然对企业的发展产生负面效应。 一个企业管理不善造成的损失不止上述这些内容，我们应通过“５Ｓ”活动加强现场管理，解决上述浪费现象，真正做到管理中获取效益。 课程大纲： 第一篇：生产现场的浪费 第一节：生产成本构成 产品成本比例分配 数据案例提升利润 第二节：现场的七种浪费 1、库存的浪费 2、等待的浪费 3、搬运的浪费 4、作业的浪费 5、过剩的浪费 6、动作的浪费 7、不良的浪费 第三节：避免7大浪费的对策 1、创造浪费看的见的现场。（5S） 2、制定作业标准﹐严格遵守标准化作业。（SOP） 3、看板管理工作方式﹐规定生产进程生产。（JIT） 4、生产现场作业标识明确。（目视管理） 第二篇：5S理念 第一节：5S是什么？ 1、5S背景来源 2、5S名称 3、5S各名称释义 第二节：5S与其它管理方法的关系 改善作业环境 提高作业效率 提高产品品质 提高人员士气 是所有管理活动的基础   第三节：5S的重要性 博得客户赞赏 容易招聘到合适的人才 浪费容易发现 现场充满生机活力 人与人之间和睦相处 有利于推进其它管理 第四节：5S实施的阻力  对5S的错误认识 第三篇：5S实施内容 第一节：1S区分要与不要原则 建立标准 实施方法 第二节：1S图例 第三节：实施1S手法 红牌作战（结合企业内部现场实战） 不要物品分类处理 某某公司操作案例 第四节：做不好1S的后果 第五节：哪些地方易聚焦不需要 第六节：2S“三易”“三定”原则 第七节：2S图例 第八节：实施2S手法 标识活动 油漆大战 目视管理 定置地图   第八节：做不好2S导致后果 第九节：3S原则 第十节：3S图例 第十一节：实施3S手法 大扫除 定点摄影 第十二节：做不好3S导致后果 第十三节： 4S原则 第十四节：4S图例 第十五节：实施4S手法 污染源分布图 防止对策 第四篇：5S推进步骤 启动大会 制定规则 实施行动 发布表彰
• 现场实战改善

  2016-06-30...
  查看详情>> 导言： 日本、德国制造业的迅速崛起，并逐渐成为世界学习的典范，靠的是什么？靠的就是企业现场不断改善的理念。 “成本最小化”是许多企业一直在思考并为之努力的课题，大野先生提出，控制成本只能依靠生产现场来实现，减少库存、降低成本，是为了让资金周转更加轻松，为了让其它部门的负担更轻，因此，生产现场的管理改善就变得尤为重要，这是企业生存的命脉。 改善活动强调从现实出发。利用有限资源，善于发现细节，持续改善，从而创造更大价值。这也是符合企业所追求经营原则的，，所以对很多中国制造业来讲，进行现场改善是很必要的。现在很多中国企业主要是通过延长劳动时间来提高效率、以利用便宜的劳动力来获取低成本，但是这种优势不可能永远保持下去，真正一流的制造企业的效率是通过改善制造流程获得，所以我们应该通过长期的、持续的改善使企业成本降低、效率提高，这才是发展之道，长远之计。 现场改善的成功，不取决于公司的规模，员工的知识结构，很多的现场改善并不需要高深的学问，所需要的是人的智慧和持之以恒。 第一篇：现场改善概述 第一章：现场改善定义 第一节：改善定义 第二节：现场定义 第三节：现场改善 第四节：改善步骤 第五节：改善基本法 第二篇：现场实战改善 第一章：线平衡率改善 第一节：生产线平衡理念 第二节：案例讨论 第三节：生产线平衡改善方法 第四节：标准作业三要素 第五节：标准作业作用 第六节：标准作业案例操作 第二章：操作作业改善 第一节：ECRS改善原则 第二节：ECRS改善案例 第三节：动作经济原则 第四节：动作经济案例 第五节：动素分析原则 第六节：动素分析案例 第七节：MTM-2分析原则 第八节：MTM-2分析案例 第九节：MOD排时原则 第十节：MOD排时改善案例 第三章：物料作业改善 第一节：物料原则 第二节：物料原则改善案例 第三节：物料配置改善 第四节：物料配置案例 第四章：连续生产改善 第一节：连续生产定义 第二节：作业改善定义 第三节：作业改善案例 第四节：防错改善原则 第五节：防错改善案例 第六节：自动送出原则 第七节：自动送出案例 第八节：自动化原则 第九节：自动化案例 第十节：机械设计原则 第十一节：机械设计案例 第五章：生产布局改善 第一节：生产布局原则 第二节：系统布局步骤 第三节：系统布局案例 第四节：单元式生产 第五节：一个流与U型生产线 第六节：单元式生产案例 第六章：质量活动改善 第一节：质量管理活动 第二节：改善作业区域清洁及案例 第三节：改良机器夹具及案例 第四节：消除各种变异因素及案例 第五节：保持测量工具准确无误及案例 第六节：避免作业方法不当及案例 第七节：改良设计缺陷及案例 第八节：确保原材料稳定及案例 第九节：防错防呆装置及案例 第七章：设备维护改善 第一节：TPM八大支柱 第二节：OPL教育 第三节：生产维护内容 第四节：设备维护点检 第八章：快速换型改善 第一节：快速换型定义 第二节：快速换型方法 第三节：快速换型内容及案例 第九章：人机工程改善 第一节：作业空间设计及案例 第二节：工作台设计及案例 第三节：座椅设计 第四节：手握工具设计及案例 第五节：环境照明设计 第六节：噪声环境设计 第七节：减少空气污染及案例 第十章：现场5S改善 第一节：5S背景来源 第二节：整理推行要领及案例 第三节：整顿推行要领及案例 第四节：清扫推行要领及案例 第五节：清洁推行要领 第六节：素养推行要领 第七节：目视管理及案例 第三篇：现场改善十二思路法 第一节：改善思路十二字 第二节：案例讨论
• 制造之魂

  2016-06-30...
  查看详情>> 净魂 企业魂 持续生存的秘密 提高周转率的法宝 设备投资削减 一个流 缩短换型 小批量 库存削减 均衡化 JIT 拉动方式 提高经营利润率法宝 降低经营成本 少人化 自动化 成本化 劳动化 提高劳动效率 量化作业 标准三票 一专多能 基础改善 5S 可视化 安全管理 改善思维 十二步骤法 十二思路法 5WHY法 PDCA法 全员参与法 行动篇 红牌大作战 改善对策法
• 演说影响力

  2016-06-30...
  查看详情>> 课程效果： 1、打开心扉，调整心态，让您更加积极快乐！ 2、达成有效沟通，提升影响力！ 3、提高个人精神面貌，提升沟通自信和表达能力！ 4、让你公众演说更有感染力，展现您的领导魅力！ 5、针对不同场合和目的，思路清晰，条理清楚，言之有理！ 6、克服紧张和怯场，增强当众讲话自信，语言生动，富有表现力和感染力！ 课程大纲： 第一篇：演说概述 第一章：成功人士核心能力 第二章：表达力工具 第三章：演说起源 第四章：演说十项基本功 第五章：演讲核心法则 第二篇：演说篇 第一章：气质 第一节：气质七大要素 第二节：自我介绍六大核心 第三节：职业讲师七大标准 第四节：正确运用嗓子和保养 第二章：逻辑 第一节：表达式 第二节：对话式 第三节：宗教式 第四节：组材式 第三章：情感 第一节：人生三大情感 第二节：肢体动作 第三节：眼神运用 第三篇：影响篇 第一章：环境讲话模式 第一节：人数讲话模式 第二节：即兴发言策略 第三节：即兴发言模式 第四节：家人讲话模式 第五节：办公讲话模式 第六节：激励讲话模式 第七节：舞台演讲模式 第八节：听众演讲模式 第二章：大脑排列模式 第一节：人脑构成 第二节：神经语言 第三章：演示实战技巧 第一节：设计讲稿 第二节：演示准备 第三节：紧张心法 第四节：开场结尾 第五节：接受心法